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数控组合机床编程加工工艺处理流程
1、确定工件加工部件和数控组合机床的具体内容
确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。前道工序加工部分的形状、尺寸或基准面、基准孔等。本工序要加工的部位和具体内容。为便于编制工艺和程序，应在加工前绘制毛坯图和加工图。
2、确定工件的装夹方式与设计夹具
根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹紧工件，轴类工件也可采用尾座支撑工件。由于数控车床的主轴转速，为了便于夹紧工件，大多采用液压高速动力卡盘，因为它在厂家已经通过了严格的平衡，具有转速高、夹紧力高、精度高、调整方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。卡盘夹紧力可通过调节油缸压力来改变，以满足各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为压自动定心架可用于减少细长轴加工过程中的应力变形，提高加工精度，加工带孔轴工件内孔时，定心精度可达0.03mm。
3、确定加工方案
确定加工方案，在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状和位置不断变化，加上材料不同、批量不同等因素，在制定加工方案时，应进行具体分析和区别处理，灵活处理。只有这样，才能使加工方案合理，从而达到效率高、质量优、低成本的目的。制定加工方案的一般原则是：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段少，行刀路线短，特殊情况特殊处理。
4、确定切削用量与进给量
在编程时，编程人员确定每道工序的切削用量。在选择切削量时，必须充分考虑影响切削的各种因素，正确选择切削条件，合理确定切削量，可有效提高加工质量和产量。影响切割条件的因素有：机床、工具、工具、工件刚度、切割速度、切割深度、切割进给率、工件精度和表面粗糙度、工具预期寿命和生产率、切割液类型、冷却方式、硬度和热处理、工件数量、机床寿命。
